10T/H纯水制取系统使用说明书

目 录

一、设备简介…………………………………………………………………………2

1、产水能力 ………………………………………………………………………2

2、运转方式 ………………………………………………………………………2

3、系统工艺流程 …………………………………………………………………2

二、工艺说明………………………………………………………………………3

三、操作使用………………………………………………………………………9

1、电器控制说明 ……………………………………………………………………9

2、系统产水自动运行电器控制原理 ………………………………………………11

3、系统自动停机电器控制原理 ……………………………………………………11

4、单体设备操作使用………………………………………………………………11

5、自动操作方式……………………………………………………………………15

四、操作说明及维护 ……………………………………………………………16

1、说明 ……………………………………………………………………………16

2、注意事项…………………………………………………………………………16

3、维护保养…………………………………………………………………………17

4、常见故障的判断及排除方法……………………………………………………17

五、技术附件………………………………………………………………………18

1、概 要  …………………………………………………………………………18

2、反渗透膜发生污染的原因………………………………………………………19

3、膜污染物质分析…………………………………………………………………19

4、反渗透系统清洗时机的判断与选择 ……………………………………………20

5、清洗箱容积的确定及清洗液的用量计算 ………………………………………20

6、膜清洗过程………………………………………………………………………21

7、膜清洗所用药品…………………………………………………………………23

8、防止生物污染的药品……………………………………………………………25

一、设备简介

1、产水能力：10T/H

2、运转方式：自动（手动）产水，手动清洗。

3、系统工艺流程：

      

          聚凝剂                阻垢剂加药装置

   原水     多介质过滤器    活性炭过滤器     保安过滤器

          清洗过滤器     清洗泵     清洗箱

   

高压泵   RO装置  中间水箱  中间水泵    混合离子交换器

         

                    

纯水箱    纯水泵     用水点

系统再生工艺：

混合离子交换器

酸贮槽  酸计量箱  酸喷射器 碱喷射器   碱计量箱   碱贮槽

纯水箱   再生泵

二、工艺说明

本工艺主体部分、管路系统选用SUS、UPVC等材质制作。具有耐腐蚀、污染系数小等优点。电器控制部分采用自动、手动方式，具有易操作、易管理等特点。

1、机械过滤器：

由于自来水的浊度不稳定，并且自来水的浊度随季节性变化及人工加药量的因素影响，造成其浊度变化系数较大，因此在前级预处理部分设置1台机械过滤器。

多介质过滤器设计流速为8-10m/h，过滤器内装16-32 mm、8-16 mm、4-8 mm、2-4mm、1-2mm、0.5-1mm多种规格的石英砂滤料，由于滤料滤粒径从上到下，按从小到大的顺序排列，因此该过滤器接近理想过滤器，该过滤器具有多个过滤介面，各个阶面选择不同粒径的悬浮物进行及过滤，降低了悬浮物的穿透率，因此该过滤器较其它类型的过滤器具有更大的截污能力，允许有更大的过滤滤速，具有产水量大的特点。

过滤器反洗时由于表面滤层及滤膜被破坏，过滤效率明显降低，所以反洗后宜采用低流速运行，以便滤膜的形成。

在过滤器进出水管道上设有压力表，可显示过滤器的运行压力及进出水的压差，过滤器的反洗按照进出水压差或出水浊度来确定(当进出水压差达到0.05MPa时应进行反洗或浊度大于1度时)，由前级自来水来实行过滤器的反洗。

2、活性炭过滤器：

由于水为自来水,一般自来水管网末端余氯含量约为0.5mg/L,活性炭过滤器在本工艺中主要去除原水中的余氯及部分重金属离子、有机物，经活性炭过滤器吸附后，水中的余氯去除率为99.9%,出水符合RO进水条件。

活性炭过滤器设计流速为8m-10T/h，过滤器内设各种粒径的石英砂填料层及101#果壳活性炭，因活性炭在工艺中主要起吸附水中的有机物、余氯；因其比重较轻，反冲洗时宜选用低流速反洗，以防止活性炭被反洗水冲走。

在活性碳过滤器进出水管道上设有压力表，可显示过滤器的运行压力及进出水的压差，过滤器的反洗按照进出水压差来确定(当进出水压差达到0.05MPa时进行反洗)，由反洗水泵来实行过滤器的反洗，活性炭过滤器滤料（活性炭）更换周期以出水的余氯含量≤0.1PPM及有机物含量CODcr<1.5mg/L，两项指标确定，出水水质应定期监测。

3.PAC加药装置

PAC加药装置设计加药量为8-20ppm,前级系统进水量为:25T/h。

PAC加药量为：25T/h×20ppm=0.5kg/h。

配制药剂浓度为5-10%，计量泵实际加药量为1-10L/h（按配制药剂浓度为5%计）。

配套计量箱按规定小时配制一次计，药箱应配套1只，单只有效容积为0.2m3

配套计量泵1台

4、阻垢剂加药装置：

由于原水中总硬度较大，且变化系数为1.2左右，为防止RO浓水结垢，在保安过滤器前设置一台阻垢剂加药装置，在反渗透进水口投加阻垢剂（PC-191）可进一步抑制RO膜表面硬垢的形成。使进水郎格里尔指数在<2.8以下，浓水不发生结垢现象。

5、保安过滤器：

保安过滤器选用滤芯精度为5um，在工艺中主要用于截留前置管道、设备中可能泄漏的机械杂质或破裂的活性炭颗粒，确保RO进水的清洁度，以防前级过滤器泄漏的机械杂质进入反渗透膜元件，这种颗粒经高压泵加速后可能击穿反渗透膜元件，造成大量的杂质泄漏，同时可能划伤高压泵的叶轮。

保安过滤器内的滤元采用PP喷熔工艺制作，过滤微孔具有：孔形呈锥形结构；过滤效率高，可进入深层过滤；纳污容量大，使用寿命长。

保安过滤器的滤芯应定期更换，一般可根据进出水压差来决定(当进出水压差达到0.05MPa时进行更换)。

保安过滤器进出水管道上均设有压力表，可显示保安过滤器的进出水压力及进出水压差。

6、高压泵：

选用泵，材质为不锈钢（SUS 304），在泵进水口装有低压保护开关，在原水及前级过滤器正常产水运行后，泵前管内压力达到设定压力才能起动，当管道内堵塞或出水不畅时，泵前管内压力低于设定压力，高压泵自动停止或不能启动；同时，在泵出水口装有高压保护开关，在高压泵启动后，如泵后管内压力达到设定压力时高压泵自动停止运行，确保高压泵的安全使用。

7、反渗透主机：

主要用于降低原水含盐量改善水质，延长后级混合离子树脂的再生周期。

反渗透技术是一种先进的膜分离技术。这种技术是使欲分离的溶液的某些成份（如海水中的水）在压力的作用下，透过一种具有选择透过性的半透膜——反渗透膜，在膜的低压侧收集透过物，而在膜的高压侧则为被阻留的其它成分的浓溶液。它是一种节能、高效、无污染和实用性强的高新技术。

水通过一种半透膜进入一种溶液或从一种稀溶液向一种比较浓的溶液的自然流动称作渗透。这种对水或溶液具有选择透过性的膜称之为半透膜。但是在浓溶液一边加上适当的压力则可使渗透停止，当稀溶液向浓溶液的渗透停止时的压力称为渗透压。反渗透则是在浓溶液一边加上比自然渗透压更高的压力，扭转自然渗透方向，把浓溶液中的水压到半透膜的另一边，这和自然界的正常渗透过程相反，因此称为反渗透。这种特制的半透膜称为反渗透膜。

反渗透主机设计反渗透水温为25℃，水的利用率为70-75%，系统总脱盐率大于等于97%，并有电导率的随机显示。

8、RO清洗箱：

用于反渗透膜化学清洗时配制清洗溶液。

9、RO清洗泵：

用于输送RO清洗箱中的清洗液至反渗透装置，给反渗透膜清洗提供必要的工作压力。

10、清洗过滤器：

内装5µm的PP质滤芯，其作用是防止从RO膜中清洗出的污染物重新进入反渗透内损坏RO膜。

11、除碳器：

除碳器主要处理水中的二氧化碳从而减轻混合离子交换器阴离子的负荷，增加混合床出水的周期。

12、中间水泵：

中间水泵主要起提升水量的功能，保证后级混合离子交换器的工作压力。

13、混合离子交换器

混合离子交换器的主要部分是阴、阳离子交换树脂，本系统采用的树脂732.717为品牌树脂。其主要作用是进一步去除反渗透出水中剩余的阴、阳离子。

当进水与树脂中的H+阳树脂接触时，树脂中具有很强置换能力的H+活性基团与水中的阳离子（Na+、Ca2+、Mg2+等）发生置换反应，水中阳离子（Na+、Ca2+、Mg2+等）被置换于树脂中，而置换出的H+则被水流带走；当进水与树脂中的OH-阴树脂接触时，树脂中具有很强置换能力的OH-活性基团与水中的阴离子（Cl-、CO32-、NO3-等）发生置换反应，水中阴离子（Cl-、CO32-、NO3-等）被置换与树脂中，而置换出的OH-则被水流带走，并与水流中的H+结合成H2O。树脂与水中离子的化学反应：

2HR+Ca2+     CaR2+2H+

ROH+Cl-     RCl+OH-

因交换柱内树脂数量有限，其交换容量也相对有限，置换饱和时（或出水水质不合格时）需进行再生处理，再生处理的化学反应：

CaR2+2H+     2HR+Ca2+

RCl+OH-     ROH+Cl-

由此看出，再生处理是树脂与水的交换反应的逆反应。本系统设置一备一用，二台交换器以满足连续供水的需要，树脂中阳树脂型号为120C Na，阴树脂型号为717。因进酸、碱再生树脂时，会对器壁产生腐蚀，所以交换器主体外壳选用Q235A衬胶制作。

14、酸碱再生系统

酸碱再生系统由再生泵、酸碱喷射器、酸计量箱、碱计量箱、高位酸贮槽、高位碱贮槽、卸酸泵及卸碱泵等组成。

l再生泵在工艺中主要为喷射器提供压力水，以满足混合离子交换器再生时提升酸、碱提升所需的动力。

l混床酸碱喷射器用以来自浓酸(或浓碱)计量箱内的酸(或碱液)的稀释及混合，出口通过流量计计量，来调整出口酸(或碱液)浓度及再生流量。

l酸计量箱用以计量混合离子交换器一次再生所需的酸液量。

l碱计量箱用以计量混合离子交换器一次再生所需的碱液量。

l高位酸贮槽用以满足系统酸耗一定天数的储备量。

l高位碱贮槽用以满足系统碱耗一定天数的储备量。

15、纯水箱

用于贮存前级去离子的出水，以满足用水点的应急供水量。内设液位器，以免缺水空运转损坏。

16、纯水泵

纯水泵选用立式离心泵。在工艺中主要起后级增压作用。

三、操作使用

在操作运行之前，先打开电器控制柜的电源。

1、电器控制说明：

1.1、阻垢剂加药装置计量泵：1台。

1.2、低压保护开关：1只，控制高压泵的启停，当进水管压力小于低压开关设定值时，高压泵不能启动或启动后自动停止，高压泵进水压力大于低压开关设定值时，高压泵自动启动；

1.3、高压泵：1台，受原水泵及高低压开关双重控制；在原水泵启动状态下，高压泵进水压力小于低压开关设定值时，高压泵不能启动或自动停止（停止时延时5秒钟），高压泵进水压力大于低压开关设定值时，高压泵自动启动（启动时延时5秒钟）；高压泵出口压力大于高压开关设定值时，高压泵自动停止（停止时延时5秒钟），高压泵进水压力小于高压开关设定值时，高压泵可以自动启动（启动时延时5秒钟）。高压泵启动采用软启动方式（设定10秒钟），以避免高压泵直接启动时的巨大冲击力而造成RO膜元件及膜壳损坏。。

1.4、高压保护开关：1只，控制高压泵的启停，当进水管压力大于高压开关设定值时，高压泵自动停止，高压泵进水压力小于高压开关设定值时，高压泵可以自动启动。

1.5、反渗透电导仪：1只，保持电导仪电源处于通电状态即可显示反渗透出水的电导率。

1.6、浓水排放电磁阀：1只，与高压泵联动，正常产水运行时，浓水排放电磁阀先于高压泵启动前5秒钟启动（即与高压泵出水电动阀同时启动），30秒后自动关闭。

1.7、清洗泵：1台，手动控制。

1.8、中间水箱：设液位。

1.9、中间水泵：2台，。

2.0、再生泵：2台，手动控制。

2.1 原水泵 2台 单台手动控制.

2.2 酸.碱泵2台 单台手动控制

2.3  高压泵1台  单台手动控制

2.4、混床出水电导仪：1只，保持电阻仪电源处于通电状态即可显示混床出水的电阻率。

2.5、纯水箱：设液位。

2.6、手动控制：所有水泵、同时高压泵不受高低压保护开关控制

3、单体设备操作使用：

3.1、多介质过滤器：

3.2、反洗：先打开过滤器的下进阀、上排阀、进水调节阀，反洗，上排阀、下进阀。

3.3、正洗：先打开过滤器的上进阀、下排阀、进水调节阀。

4、活性炭过滤器：

4. 1、反洗：先打开过滤器的下进阀、上排阀、反洗进水阀调节流量为20T/H，20分钟后停止，关反洗进水阀、上排阀、下进阀。

4. 2、正洗：先打开过滤器的上进阀、下排阀、进水阀调节流量为12T/H，20分钟后停止，关进水阀、下排阀、上进阀。

5.阻垢剂加药装置：

5. 1、阻垢剂的配制：先在加药箱内倒入1.2L的阻垢剂，再打开加药箱进水阀，加满后关闭进水阀，在正常使用时启动计量泵即可正常使用。

5. 2、计量泵的调节：正常计量泵出口流量的刻度调节位置为70%。

6.保安过滤器：打开过滤器的排气阀，打开机械过滤器及活性炭过滤器的上进阀、出水阀、进水调节阀，并调整流量为12T/H，待排气阀出水，关闭机械过滤器及活性炭过滤器的进水调节阀、出水阀、上进阀及保安过滤器的排气阀。

7.反渗透装置：打开高压泵的进水阀、进水调节阀（开50%）、浓水调节阀，再开机械过滤器及活性炭过滤器的上进阀、出水阀、进水调节阀，待机械过滤器压力表显示压力达到0.1-0.2Mpa时手动启动高压泵，然后用进水调节阀(调节总流量)及浓水调节阀(调节浓水及淡水流量)调整浓水流量为4.5-6T/H、淡水流量为15T/H。此时，反渗透即进入正常产水运行状态。

8.清洗系统：清洗箱、清洗泵、清洗过滤器

反渗透装置长期运行后，膜表面仍会不可避免地发生结垢、污染等情况，表现为产水量和脱盐率下降，压差升高，用化学清洗的方法可使产水量和脱盐率恢复，当发生下列情况之一时，化学清洗就需进行：（相对在原水水质、水温、泵前压力及流量不变的情况下）

①按正常压差（泵后压力-浓水压力=压差）上升0.5-1.0bar；

②淡水电导率明显上升15-20%；

③作为维护保养定期清洗（按现在水质建议每3-4个月清洗一次）。

★清洗箱内配制清洗液：

先手动启动反渗透的正常产水操作，再打开反渗透的淡水循环阀，关清洗箱的排放阀，待清洗箱加满水后，停止反渗透的产水运行。

★配制清洗液：

先确定选择清洗剂，酸性溶液PH为2-3，碱性溶液PH为10-11。具体情况请参考《技术附件》。

★进药清洗（第一次循环）：

开反渗透的进清洗水阀、浓水循环阀、淡水循环阀，清洗泵的进出水阀，然后启动清洗泵进行循环清洗，在循环清洗过程中，将选择好的清洗剂逐渐倒入清洗箱内，并调整清洗液的PH值，如果是中性清洗剂，应事先计算出清洗剂的用量，至少循环0.5-1小时后停泵，关闭淡水循环阀、浓水循环阀、进清洗水阀，任其浸泡2小时以上。

★进药清洗（第二次循环）：

浸泡2小时后再次开反渗透的进清洗水阀、浓水循环阀、淡水循环阀，清洗泵的进出水阀，启动清洗泵进行第二次循环清洗，启动清洗泵打循环0.5-1小时然后再停机，关闭淡水循环阀、浓水循环阀、进清洗水阀，并打开清洗箱排放阀将清洗液排尽。

注：杀菌时只须在循环后浸泡即可，在恢复生产前再进行第二次循环及冲洗，杀菌溶液每1-2个月更换一次。

★进水冲洗：

先打开高压泵进水阀、进水调节阀、浓水循环阀、淡水循环阀、清洗箱排放阀，手动启动高压泵的出水电动阀，启动原水，30分钟后停机，再按正常产水操作程序操作，便可正常产水运行。

9、中间水箱：定期打开排放阀排放沉淀物。

10、中间水泵：启动前，先将泵的进出口阀门打开，再打开排气阀排气，然后再启动控制柜上的电源开关。

11、 混床：

11.1、产水运行：先打开混床的上进阀、出水阀（备用出水阀）、进水调节阀，手动启动中间水泵，并调节流量为8T/H，纯水便进入纯水箱。

12.1、再生：

★反洗分层：打开混床的下进阀、上排阀、进水调节阀，手动启动中间水泵，并调节流量为3-4T/H，观察下部视镜有明显分界层后停止；

★配制再生剂：在准备再生之前，预先准备好计量箱内的300kg盐酸（30%）和600kg氢氧化钠（30%）。

★进碱再生阴树脂：打开混床的进碱阀、中排阀（1/2），再开碱喷射器的进水阀（1/2），启动再生泵，并调节碱喷射器的进水流量为3-4T/H，逐渐打开碱喷射器的进碱阀，并调整进碱流量为700L/H。再利用混床中排阀调节压力表压力为0.03Mpa，待碱计量箱内碱液打完后停止再生泵，关碱喷射器的进碱阀、进水阀、混床的中排阀、进碱阀。

★进水冲洗阴树脂：打开混床的上进阀、中排阀、进水调节阀，启动中间水泵，并调节进水流量为10T/H，90分钟后停止中间水泵，关进水调节阀、中排阀、上进阀。

★进酸再生阳树脂：打开混床的进酸碱阀、中排阀（1/2），再开酸喷射器的进水阀（1/2），启动再生泵，并调节酸喷射器的进水流量为3-4T/H，逐渐打开酸喷射器的进酸阀，并调整进酸流量为400L/H。待酸计量箱内酸液打完后停止再生泵，关酸喷射器的进酸阀、进水阀、混床的中排阀、进酸阀。

★进水冲洗阳树脂：打开混床的上进阀、下排阀、进水调节阀，启动中间水泵，并调 节进水流量为10T/H，40分钟后停止中间水泵，关进水调节阀、下排阀、上进阀。

★混合阴阳树脂：打开混床的下排阀、排气阀进行排水，待混床内水位排至上视镜中间位置时，关闭下排阀，再打开进气阀，然后逐渐打开压缩空气总阀，2分钟后逐渐加大气量，10分钟后关闭压缩空气总阀、混床进气阀，迅速打开下排阀，让混床内树脂在短时间内沉淀下来。

★混床灌水：打开混床的上进阀、排气阀、进水调节阀，启动中间水泵，并调节流量为10T/H，排气阀排水后停止中间水泵，关进水调节阀、排气阀、上进阀。

至此，整个混床再生完毕，可以停机待用。

13.纯水箱：定期抽检水箱内水质，将不合格的水排放。

14.纯水泵：启动前，先将泵的进出口阀门打开，再打开排气阀排气，然后再启动控制柜上的电源开关。

5、自动操作方式：

先将单体设备用手动方式调整为正常产水运转方式。

 

四、操作说明及维护

1、说明：

1.1、《操作使用》中已将运行时阀门的先后操作顺序排列，开机与停机的操作顺序相反。

1.2、开机停机前先检查所有阀门所处状态（开或关）是否正确。假设在操作某个程序时，其余阀门应处于关闭状态。

1.3、设备反洗或化学清洗、再生可根据实际情况来确定周期。

1.4、在启动运行前，必须先用手动方式将所有设备调整到正常运行状态后再转入自动状态。

2、注意事项：

2.1、本套设备连接管道均为UPVC制作，应避免碰撞，以免影响设备使用。

2.2、使用环境为5-50℃，冬季应作好车间的保暖措施。

2.3、本套设备应保持每天通水运行至少2小时，长期停机不用时应将设备、管道内积水放尽并作好防腐措施。

2.4、不得直接与各类有机溶剂，腐蚀类药剂接触，并严禁油类污染。

2.5、设备应经常清洗，保持清洁。

2.6、设有专人专职管理，严格按照本操作说明及其它设备的使用说明进行操作，并作好详细运行记录。

2.7、配制药剂时应配戴必须的劳保防护用具，并注意安全。

2.8、设备出现故障时应在我方技术人员指导下进行维修。

2.9、严禁水泵、计量泵缺水运转，以免损坏水泵。

3、维护保养：

3.1机械过滤器内石英砂应每年添加一次，保持滤层高度≥1000mm。

3.2活性炭过滤器内石英砂、活性应半年更换一次，滤层高度≥1000mm。

3.3、保安过滤器内滤芯的更换周期根据进出口压力表压差进行，压差达到0.05Mpa时即须更换滤芯。

3.4、清洗过滤器内滤芯的更换周期根据进出口压力表压差进行，压差达到0.05Mpa时即须更换滤芯。。

3.5、反渗透膜的正常清洗周期为3-4个月清洗一次。

3.6、所有水泵在使用时应先排气并定期更换润滑油及检查更换密封圈。

3.7、其它设备按照该设备的使用说明书进行维修保养。

注：以上数据按正常连续使用情况提供，不定期或长期停机使用时将会增加滤芯、滤料的更换次数。

4、常见故障的判断及排除方法：

4.1、水箱液位计显示指示灯与实际水位不符：

水箱液位及连接电线受潮或液位计损坏，可以检查、维修线路或更换液位计。

4.2、控制柜指示灯不能正常工作：更换指示灯。

4.3、反渗透电导率短期内明显上升：

△检查原水电导率是否升高；

△水温是否太低；

△膜连接件O形圈是否磨损；

△膜是否已污染，是否该清洗。

4.4、高压泵出现连续性的启动、停止再启动、停止状态：

检查高压泵前压力及泵后压力是否不够或超出正常运行压力范围，高低压保护开关是否失灵。

4.6、水泵声音异常或过热：

水泵进出水阀开启或关闭是否太大或太小，有没有进行排气。

五、技术附件

（关于反渗透膜清洗的相关参考资料）

1．概 要

在反渗透系统运行过程中，反渗透膜表面会由于原水中泥泽、胶状物、有机物、微生物等污染物质的存在及膜分离过程中对难溶物质的浓缩而产生的沉积，进而形成对反渗透膜的污染。我们都知道，反渗透系统的预处理装置是为尽可能多地去除引起膜污染的物质而专门设计的，尽管如此，即便系统有着相当完善的预处理设备也不能完全避免膜在使用过程中的污染，所以需要在设备运行的过程中进行周期性的去除膜系统中污染物的作业，这个操作过程就叫做反渗透系统的就地清洗（CIP，Cleaning In Place）。

反渗透膜被污染后，就会出现系统产水量减少、盐的透过率增加等膜性能方面的衰退。但由于反渗透设备在使用过程中，影响膜性能的其它主要因素（压力、温度等）的变化，膜污染的现象有可能被其它因素掩盖，因此应予以注意。

芳香聚酰胺反渗透复合膜，在较宽的pH值范围内具有相当的稳定性和一定的耐温性，所以用户可以对反渗透系统进行非常有效的清洗。多年的工程实践表明，若不及时对已产生一定程度污染的反渗透系统进行清洗处理，想较为彻底地去除已长时间附着膜表面的污染物是非常困难的。

我们建议用户在考虑膜系统清洗方案时，应注意如下几点：

?应把清洗排放废液对环境的影响（EDTA，杀菌剂等）降低到最低限度。

?应尽可能使本次清洗过程去除污染物最大化。

?应在清洗时对膜的损伤最小化（应首先考虑选择对膜性能 影响小的药剂）。

?在实际清洗操作时，在保证清洗效果的前提条件下，尽可能使清洗费用最低化。

2.反渗透膜发生污染的原因

? 不恰当的预处理

?系统配备预处理装置相对于原水水质及流量不合适，或在系统内未配备必要的工艺装置和工艺环节。

?预处理装置运行不正常，即系统原有的预处理设备对原水SDI成分、浊度、胶状物等的去除能力较低，预处理效果不理想。

? 系统选择了不恰当的设备或设备材质选择不正确（泵、配管及其它）。

? 系统化学药品注入装置发生故障（酸、絮凝/助凝剂、阻垢/分散剂，还原剂及其它）。

? 设备间断运行或系统停止使用后未采取适当的保护措施。

? 运行管理人员不合理的设备操作与运用（回收率、产水量、浓缩水量、压差、清洗及其它）。

? 膜系统内长时间的难溶沉淀物堆积。

? 原水组份变化较大或水源特性发生了根本的改变。

? 反渗透膜系统已发生了相当程度的微生物污染。

3．膜污染物质分析

? 首先应认真分析在此之前所记录的、能反映设备运行状况的近期设备运行记录资料。

? 分析原水水质。

? 确认之前已做的清洗结果。

? 分析系统运行时在测定SDI值测试时留在滤膜上的异物质。

? 分析反渗透系统配置的保安过滤器滤芯上的堆积物。

? 检查原水流入系统的配管内部和反渗透膜的进水端的异物质。

4．反渗透系统清洗时机的判断与选择 

当有下述情况发生之—时应对反渗透膜系统予以清洗

?标准化后的设备产水量减少了10-15%；

?标准化后的膜系统运行压力增加了15%；

?标准化后的膜系统盐透过率较初始正常值增加了10-15%；

?运行压差较初始作业时增加了15%

（建议以设备最初运行25-48小时所得到的运行记录为标准化后对比依据）

反渗透设备的性能参数与压力、温度、pH值、系统水回收率及原水含盐浓度等诸多因素的变化有关。因此，依据初始试机时而得到的正常技术参数（产品水流量、压力、压差及系统脱盐率）作为依据及与标准化后现时系统数据比较是非常重要的。此外，清洗时间的选择也因使用反渗透设备地区的原水水质条件及环境特性的差异而有所不同，因此，有必要根据设备现场的条件施以适当的管理措施。

5．清洗箱容积的确定及清洗液的用量计算

清洗箱的容积和清洗液的用量可以通过以下几种方式计算而获得：

1)运用压力容器的空体积和管道的空体积进行估算：

压力容器的空体积为: V1 = N.πR2.L

其中: N =每次清洗时的压力容器数目

R =压力容器的半径

L =压力容器的有效长度

管道空容积体积为:V2=L1.πd21/4

其中: L1 =为清洗管道总长度

d =为清洗管道直径

清洗箱总容积(即清洗液配制量)V= 1.2(V1+ V2)

2)根据膜元件的型号规格和污染程度来计算清洗箱的容积和清洗液的配制量:

对于正常污染情况:一般按每根4040型膜元件配制8.5升的清洗液；每根8040型膜元件按34升来配制清洗液的方法来计算反渗透清洗箱的容积。

对于污染较为严重的情况:每根4040型膜元件配制16升清洗液；每根8040膜元件按55升配制清洗液并由此而得到清洗箱的容积和清洗液的配制量。

6．膜清洗过程                                                 

1)首先用反渗透产品水(最好采用反渗透产品水，也可以用符合反渗透进水标准的软化水或过滤水)冲洗反渗透膜组件和系统管道，

2)用反渗透产品水至少应该是合格的软化水配制清洗液，并且保证混合均匀;在清洗前应反复确认清洗液pH值和温度是否适宜。

3)首先用正常清洗流量的1/2及40-60PSI的运行压力向反渗透设备打入清洗液，并去除膜容器内部存留的水。并把刚开始循环回来的部分清洗液排掉，防止清洗液被稀释。

在正常清洗时，清洗系统压力控制准则是采用几乎使系统不能产出纯水时的压力为最好（即清洗系统供给压力与原水和浓缩水间的压差大小相等）。因为合适的清洗运行压力可使反渗透膜面上重新堆积异物质的可能性降到最低的程度。

4)清洗时，先将以前在压力容器内部存留的水排净.然后再把清洗过程产生浓缩水和产出水向清洗槽循环，并注意保持清洗液温度稳定。在开始进行循环清洗前，要首先确认清洗液温度和pH值是否已符合标准。并对其回流清洗液的浊度等直观情况进行确认：如果回流清洗液已明显变色或变浊则应重新准备清洗液；若回流清洗液pH变化值超过0.5时，最好重新调整PH值或更换清洗液。

5)在对系统进行化学清洗时，一般操作方法是：首先对需要清洗的压力容器采用低流量（1/2标准清洗流量）循环清洗5-15分钟，然后再采用中流量（2/3标准清洗流量）循环清洗10~15分钟。

6)然后停泵并关掉阀门，使膜元件浸泡在清洗液中，浸泡时间大致为1个小时。如膜污染情况较为严重或是清洗较难去除的污染物，该过程的浸泡时间可适当延长。为保证长时间浸泡时的清洗液温度，也可采用反复进行循环与浸泡相结合的方式。一般说来清洗液的温度至少应保持在20℃以上和40℃以下，适宜的清洗液温度可增强清洗效果；请注意:温度过低的清洗液可能在清洗过程中发生药品沉淀。当清洗液温度过低时，清洗应安排在将清洗液温度升高到较为合适的温度后在进行。

清洗时各反渗透压力容器的流量控制

压力容器直径 （英寸）	每个反渗透压力容器通过的标准清洗流量
	GPM	m3/hr
2.5	-5	-1.1
3	-10	-2.3
6	-40	-9

7)在正常清洗时，在结束清洗液的浸泡之后，以标准清洗流量再次循环清洗20-60分钟一般即可以结束清洗。然后再用同样容积的反渗透产品水对反渗透膜组件进行冲洗，并将冲洗水排入下水道中。在确认冲洗干净后，即可重新运行反渗透设备。我们建议:至少应排放掉在化学清洗后重新运行系统后15分钟内所生产出的产品水.并在对现场系统产品水水质进行认真的化学分析结果确认后，再将系统运行所得到的系统产出水打入产品水水箱。另外，在采用多种药品进行清洗时，为防止化学药品之间的化学反应，在每次进行清洗前产品水侧排出的水最好也应排净。

※ 若是多级设备，建议分级进行清洗，以避免流量无法控制的局面--即第一级流量太少或最末级流量过多，这样做，也可以防止在第一级被洗掉的污染沉淀物又重新流入下一级，形成二次污染。

8）若欲防止微生物的再次污染，在对系统进行清洗之后，可用RO膜允许使用的杀菌溶液对膜系统进行灭菌清洗，其操作方式同前。请注意：对灭菌清洗后的冲洗务必要彻底,以避免将消毒液带入产品水中。

7．膜清洗所用药品                                             

性能稳定的反渗透膜可适应较宽范围内的清洗药品，然而，不同药品对膜的性能有无影响并没有明显的界限。但一般说来，频繁的化学清洗肯定会缩短膜的寿命。

一般说来，碱性清洗剂易于去除生物污染物及有机物质污染，而酸性清洗剂则易于去除铁铝氧化物和等其它难溶性无机盐（物）污染。

用户可根据具体情况，尽可能使用在技术上比较先进的专业公司提供的清洗药品。若在尚不清楚所使用的药品对膜性能影响如何、以及还没有完全了解药品的清洗使用条件（温度及pH值）和有关清洗效果时，就盲目地、大规模在系统中注入该种药剂则是十分危险的。因此，用户应谨慎选择清洗所用药品。 而且清洗时应严格遵守药品的使用说明和工艺，并要仔细观察清洗时清洗液的pH值变化和限度。

? 清洗时的pH值和温度范围

参   数	清     洗     时
温度（℃）	<40℃	<35℃	<30℃	<25℃
pH值范围	3-10	2-11	2-11.5	2-12

? 适于不同污染物质的清洗液（%，重量比）

主要污染物质	推 荐 清 洗 液	备    注
无机盐沉淀物	0.2%盐酸 0.5%磷酸 2.0%柠檬酸 2.0% MCT103	HCl H3PO4 C3H4(OH)(CO2H3) 美国NALCO公司
金属氧化物污染	0.5%磷酸 1.0%连二亚硫酸钠 2.0%柠檬酸 2.0% MCT103	H3PO4 Na2S2O4 美国NALCO公司
无机胶体沉积物	0.1%氢氧化钠,30℃ 0.025十二烷基硫酸钠+0.1%氢氧化钠 2.0% MCT511	NaOH Na-DDS+NaOH 美国NALCO公司
微生物 胶体污染物	0.1%氢氧化钠,30℃ 1.0% EDTA钠盐粉+O.1%氢氧化钠 2.0% MCT 511	NaOH Na-EDTA+NaOH 美国NALCO公司
有机物污染	0.05%十二烷基硫酸钠+0.1%氢氧化钠 0.1%三磷酸钠(STP)+1.0%EDTA钠盐粉 2.0% MCT511	Na-DDS+NaOH Na5P3O10+Na-EDTA 美国NALCO公司
硅胶体污染	0.1%氢氧化钠,30℃ 1.0% EDTA钠盐粉+0.1%氢氧化钠 2.0% MCT 511	NaOH Na-EDTA+NaOH 美国NALCO公司

8．防止生物污染的药品

9 .含氯杀菌消毒剂

   以下的建议适用与膜微生物防护和消毒灭菌，在使用以下各节所述化学品时，请遵循安全操作规范，有关换学品安全、处理和丢弃方面的详细问题，请咨询相应化学品供应商。

膜保存

在贮存，运输或系统停运期间，为防止微生物的生长，我们建议将FILMTEC膜元件浸泡在保护液中，标准保护液含1％（wt）食品级亚硫酸氢钠，这种保护液不应对膜通量或其它性能产生不利的影响。

10 .含氯杀菌剂

陶氏FILMTEC膜可承受短期游离氯（次氯酸）的接触，但是膜对它的抵抗能力是有限的；膜元件可以在出现短暂性接触自由氯的系统里仍有良好的运行性能表现，大约与1ppm自由氯接触200～1000小时之后，会发生实质性的降解。

氯的攻击速率取决于进水的各种条件，在碱性PH条件下氯的攻击速度要高于在中性或酸性的PH条件，在含重金属（如铁）的条件下，氯的攻击速度也会加快，因为重金属能催化这一降解反应，因此不建议采用含氯的杀菌消毒剂，这类杀菌剂包括氯胺，氯胺-T和N-氯异氰酸酯（N-chloroesocyanurate）,在低浓度下，膜对这类温和的含氯药剂有抵抗力，然而，在低浓度范围内，作为消毒剂其杀菌效能也很有限，同时，这些化合物还会缓慢地破坏膜，因为它们会与少量的余氯存在平衡。

如系统膜元件的贮存期少于1周，可有效地使用浓度为500ppm的高纯度CIO2作杀菌消毒剂。但是它不能作为更长贮存期内使用的有效杀菌剂，在使用现场由氯气和氯化钠反应就地制备的CIO2中，总会含有余氯，这样膜元件就会受到含氯的CIO2攻击，氯胺和CIO2可以透过膜片，使得产水中会残留少量的杀菌剂。

其它杀菌剂

允许过氧化氢和过乙酸的最高浓度为0.2％，最高温度为25℃，否则会破坏膜，同时还不得存在重金属，因为它们会对膜降解过程起到催化作用。连续性地让膜接触上述浓度，最终也会出现膜的损坏，因此，建议间歇性地使用它。

甲醛  必须在膜元件连续运行至少6小时后，才可以使用，否则会出现产水量的衰减，经过这一连续初始运行后，可以使用0.5％～3％的甲醛进行系统杀菌及长期停用保护。但研究表明，甲醛具有致癌倾向，被逐渐限制使用。

硫酸铜 可用来控制藻类的滋生，通常硫酸铜连续投加量为0.1～0.5ppm,同时PH必须足够低，以防止氢氧化铜的沉淀。碘、四价杀菌剂和酚类化合物会引起膜通量下降，不能作为杀菌消毒剂。

11.特定污染物的清洗

清洗硫酸盐垢

下列清洗程序是专门针对硫酸盐垢污染的系统，硫酸盐垢的污染是非常难以清洗的一类膜污染物，如果硫酸盐类垢不能早期发现，膜系统性能能够清洗恢复的可能性极低，最有可能是将出现产水量的下降并难以恢复。对产生硫酸盐垢一周以上时，试图用清洗的方法恢复系统性能往往是不经济的，而更换元件可能是更好的选择。对于所有清洗过程，其清洗系统配置、PH和温度范围及建议清洗流量值完全相同，建议参考通用清洗导则的规定。

清洗步骤

采取七个步骤清洗硫酸盐垢污染的膜元件：

1）按表7-6配制清洗液：

表7-6硫酸盐垢清洗液

清洗液             清洗液组成

优选               0.1％（wt）NaOH                    1.0％（wt）Na4-EDTA                    PH12,最高温度30℃

1.（wt）表示有效成分的重量百分含量；

2.清洗化学品符号为：NaOH表示氢氧化钠；Na4-EDTA表示乙二胺四乙酸四钠，陶氏化学产品商标为VERSENE100和220。

3.硫酸盐结垢的有效清洗，应尽早抓住和处理发生硫酸盐结垢的条件。由于硫酸盐的溶解度会随溶液含盐量的增加而增加，在NaOH和Na4-EDTA的清洗溶液中加入NaCL可能对清洗有所帮助。硫酸盐结垢一周以上，清洗硫酸盐结垢成功可能性值得怀疑。

2）低流量输入清洗液

当清洗水泵混合清洗液，清洗液预热以及用清洗液置换元件内的原水时，应按表7-1所列流量值的一半即按低流量和低压力操作条件进行，所需的压力仅需达到足以补充进水至浓水的压力损失即可。压力必须低到不会产生明显的渗透产水。低压能够最大限度的减低污垢再次沉淀到膜表面，视情况而定，应排放部分浓水以防止清洗液的稀释。

3）循环。

当原水泵的水被置换掉后，浓水管路中就应该出现清洗液，可以让清洗液循环返回清洗液水箱。循环清洗液约30分钟。

4）浸泡。

停止清洗泵的运行，让膜元件完全浸泡在清洗液中。元件浸泡时间1～15小时（浸泡过夜将更好）。为了维持浸泡过程的温度，可采用很低的循环流量（约为表7-1所示流量的10％），浸泡时间随污染严重程度而定。

5）高流量水泵循环

按表7-1所列的流量循环30分钟。高流量能冲洗掉被清洗液清洗下来的污染物。如果污染严重，请采用高于7-1所规定的50％的流量将有助于清洗，在高流量条件下，将产生过高压降的问题，单元件最大允许的压降为1bar（15psi）,对多元件压力容器最大允许压降为3.51bar（50 psi），以先超出为限。

6）冲洗。

经预处理的合格预处理出水可以用于冲洗清洗液，除非存在腐蚀问题（如静止的海水将会腐蚀不锈钢管道）。为了防止沉淀，最低冲洗温度为20℃，系统冲洗时间约为4-6小时。

7）重新启动系统。

必须等待元件和系统达到稳定后，记录系统重新启动后的运行参数，清洗后系统性能恢复稳定的时间取决于原先污染的程度。为了获得最佳的性能，有时需要多次的清洗和浸泡步骤。但是对硫酸盐结垢而言，预计会有永久性的通量损失。

12                        清洗碳酸盐垢

采取七个步骤清洗存在碳酸盐垢沉淀的膜元件：

1）按表7-7配置清洗液

表7-7碳酸盐垢清洗液

清洗液         清洗液组成

优选           0.2％（wt）HCL                PH2，最高温度45℃

可选           2.0％（wt）柠檬酸

可选           1.0％（wt）Na2S2O4

可选           0.5％（wt）H3PO4

1  （wt）表示有效成分的重量百分含量；

2  按顺序清洗化学品符号为：HCL表示盐酸；Na2S2O4表示连二亚硫酸钠；H3PO4表示磷酸。

2）低流量输入清洗液。

当清洗水泵混合清洗液，清洗液预热以及用清洗液置换元件内的原水时，应按表7-1所列流量值的一半即按低流量和低压力操作条件进行，所需的压力仅需达到足以补充进水至浓水的压力损失即可。压力必须低到不会产生明显的渗透产水。低压能够最大限度的减低污垢再次沉淀到膜表面，视情况而定，应排放部分浓水以防止清洗液的稀释。

3）循环。

当原水泵的水被置换掉后，浓水管路中就应该出现清洗液，可以让清洗液循环返回清洗液水箱。循环清洗液10分钟或直到颜色不边为止。如果任何循环过程中存在PH的变化和清洗液颜色的变化，放掉清洗液重新按步骤1）配置新的清洗液，在清洗过程中应保持PH2以便实现有效的清洗。

4）浸泡。

停止清洗泵的运行，让膜元件完全浸泡在清洗液中。元件浸泡时间1～15小时（浸泡过夜将更好）。为了维持浸泡过程的温度，可采用很低的循环流量（约为表7-1所示流量的10％），浸泡时间随污染严重程度而定，对轻度污染，浸泡1～2小时足够。

5）高流量水泵循环

按表7-1所列的流量循环10分钟。高流量能冲洗掉被清洗液清洗下来的污染物。如果污染严重，请采用高于7-1所规定的50％的流量将有助于清洗，在高流量条件下，将产生过高压降的问题，单元件最大允许的压降为1bar（15psi）,对多元件压力容器最大允许压降为3.51bar（50 psi），以先超出为限。

6）冲洗。

经预处理的合格预处理出水可以用于冲洗清洗液，除非存在腐蚀问题（如静止的海水将会腐蚀不锈钢管道）。为了防止沉淀，最低冲洗温度为20℃，系统冲洗时间约为1小时。

7）重新启动系统。

必须等待元件和系统达到稳定后，记录系统重新启动后的运行参数，清洗后系统性能恢复稳定的时间取决于原先污染的程度。为了获得最佳的性能，有时需要多次的清洗和浸泡步骤。

附加信息

A清洗液循环不得超过20分钟，因为长时间的循环，碳酸盐将再次沉淀并堵住元件的末端，使得清洗更加困难，清洗过程中，碳酸盐垢与盐酸的反应会释放二氧化碳。取决于污染的严重程度，或许需要重复清洗以除去所有的结垢。清洗严重的结垢可能并不经济，而此时元件更换可能是更好的选择。

   B以柠檬酸为有效成分的酸性清洗配方原来是为清洗醋酸纤维素类膜元件设计的，实践证明用于聚酰胺类复合膜的化学清洗并不有效，而且清洗费昂贵。更为特别的是，它有成为系统内微生物养分的缺点，引起生物污染，然而其挥发性低，就操作安全性而言比盐酸使用方便，因为这一原因，将其列为可选清洗剂。

清洗铁污染

下列清洗程序是专门针对存在铁污染膜系统的清洗，对于所有清洗过程，其清洗系统配置、PH和温度反费及建议清洗流量值完全相同，建议参考通用清洗导则的规定。

采取七个步骤清洗存在铁污染的膜元件：

1）按表7-8配置清洗液

表7-8碳酸盐垢清洗液

清洗液         清洗液组成

优选           1.0％（wt）Na2S2O4                PH5，最高温度30℃

可选           2.0％（wt）柠檬酸

优选           0.5％（wt）H3PO4

可选           1.0％（wt）NH2SO3H

1（wt）表示有效成分的重量百分含量；

2 按顺序清洗化学品符号为：Na2S2O4表示连二亚硫酸钠；H3PO4表示磷酸；NH2SO3H表示亚硫酸氨。

2）低流量输入清洗液

当清洗水泵混合清洗液，清洗液预热以及用清洗液置换元件内的原水时，应按表7-1所列流量值的一半即按低流量和低压力操作条件进行，所需的压力仅需达到足以补充进水至浓水的压力损失即可。压力必须低到不会产生明显的渗透产水。低压能够最大限度的减低污垢再次沉淀到膜表面，视情况而定，应排放部分浓水以防止清洗液的稀释。

3）循环。

当原水泵的水被置换掉后，浓水管路中就应该出现清洗液，可以让清洗液循环返回清洗液水箱。循环清洗液15分钟或直到颜色不边为止。如果任何循环过程中存在PH的变化和清洗液颜色的变化，放掉清洗液重新按步骤1）配置新的清洗液。

4）浸泡。

停止清洗泵的运行，让膜元件完全浸泡在清洗液中。元件浸泡时间1～15小时（浸泡过夜将更好）。为了维持浸泡过程的温度，可采用很低的循环流量（约为表7-1所示流量的10％），浸泡时间随污染严重程度而定，对轻度污染，浸泡1～2小时足够。

5）高流量水泵循环

按表7-1所列的流量循环45分钟。高流量能冲洗掉被清洗液清洗下来的污染物。如果污染严重，请采用高于7-1所规定的50％的流量将有助于清洗，在高流量条件下，将产生过高压降的问题，单元件最大允许的压降为1bar（15psi）,对多元件压力容器最大允许压降为3.51bar（50 psi），以先超出为限。

6）冲洗。

经预处理的合格预处理出水可以用于冲洗清洗液，除非存在腐蚀问题（如静止的海水将会腐蚀不锈钢管道）。为了防止沉淀，最低冲洗温度为20℃，系统冲洗时间约为1小时。

7）重新启动系统。

必须等待元件和系统达到稳定后，记录系统重新启动后的运行参数，清洗后系统性能恢复稳定的时间取决于原先污染的程度。为了获得最佳的性能，有时需要多次的清洗和浸泡步骤。

附加信息

A连二亚硫酸钠具有非常刺激性的气味，清洗间必须通风良好，必须遵循所有的安全操作规定和程序。

B接触时间是成功达到清洗目的关键所在。有时清洗液会变成很多不同的颜色，对这类清洗，黑色，棕色，黄色均属正常。任何时候，清洗液颜色发生变化时，该清洗液应排放掉，并配置新的清洗液，浸泡时间长短和次数取决于污染的严重性。

C以柠檬酸为有效成分的酸性清洗配方原来是为清洗醋酸纤维素类膜元件设计的，实践证明用于聚酰胺类复合膜的化学清洗并不有效，而且清洗费昂贵。尤其是，它有成为系统内微生物养分的缺点，引起生物污染，然而其挥发性低，就操作安全性而言比连二亚硫酸钠（亚硫酸氢钠）使用方便，因为这一原因，将其列为可选清洗剂。

清洗有机物污染

下列清洗程序是专门针对存在有机物如腐植酸和富里酸、阻垢剂或油等污染膜系统的清洗，对于所有清洗过程，其清洗系统配置、PH和温度范围及建议清洗流量值完全相同，建议参考通用清洗导则规定。

 采取六个步骤清洗存在有机物污染的膜元件，但这六个清洗步骤需要重复进行，一次为高PH清洗液，另一次为低PH清洗液；

1）按表7-9配制清洗液：

表7-9有机物污染清洗液

清洗液    清洗液组成

优选      先用0.1％（wt）NaOH,PH12,最高温度30℃进行清洗，再用0.2％HCL，PH2，最高温度45℃进行清洗

优选      先用0.1％（wt）NaOH,0.025％（wt）Na-SDS,PH12,最高温度30℃进行清洗，再用0.2 HCL，PH2，最高温度45℃进行清洗

可选      先用0.1％（wt）NaOH，1.0％（wt）Na4-EDTA,PH12,最高温度30℃进行清洗，再用0.2％HCL，PH2，最高温度45℃进行清洗

1  （wt）表示有效成分的重量百分含量；

2    按顺序清洗化学品符号为：NaOH表示氢氧化钠；Na-SDS表示十二烷基苯磺酸钠Na4-EDTA表示乙二胺四乙酸四钠，陶氏化学的产品商标为VERSENE100和220。

2）低流量输入清洗液

当清洗水泵混合清洗液，清洗液预热以及用清洗液置换元件内的原水时，应按表7-1所列流量值的一半即按低流量和低压力操作条件进行，所需的压力仅需达到足以补充进水至浓水的压力损失即可。压力必须低到不会产生明显的渗透产水。低压能够最大限度的减低污垢再次沉淀到膜表面，视情况而定，应排放部分浓水以防止清洗液的稀释。

3）循环。

当原水泵的水被置换掉后，浓水管路中就应该出现清洗液，可以让清洗液循环返回清洗液水箱。循环清洗液30分钟如果清洗液颜色仍发生变化，放掉清洗液重新按步骤1）配置新的清洗液。

4）浸泡。

停止清洗泵的运行，让膜元件完全浸泡在清洗液中。元件浸泡时间1～15小时（浸泡过夜将更好）。为了维持浸泡过程的温度，可采用很低的循环流量（约为表7-1所示流量的10％），浸泡时间随污染严重程度而定，对轻度污染，浸泡1～2小时足够。

5）高流量水泵循环

按表7-1所列的流量循环30分钟。高流量能冲洗掉被清洗液清洗下来的污染物。如果污染严重，请采用高于7-1所规定的50％的流量将有助于清洗，在高流量条件下，将产生过高压降的问题，单元件最大允许的压降为1bar（15psi）,对多元件压力容器最大允许压降为3.51bar（50 psi），以先超出为限。

6）冲洗。

经预处理的合格预处理出水可以用于冲洗清洗液，除非存在腐蚀问题（如静止的海水将会腐蚀不锈钢管道）。为了防止沉淀，最低冲洗温度为20℃，系统冲洗时间约为1小时。

7)用PH为2的HCL溶液重复步骤2）至6）。

8）重新启动系统。

必须等待元件和系统达到稳定后，记录系统重新启动后的运行参数，清洗后系统性能恢复稳定的时间取决于原先污染的程度。为了获得最佳的性能，有时需要多次的清洗和浸泡步骤。

附加信息

A为了最大地提高清洗效率，清洗液的温度必须高于25℃，升高温度有利于帮助清洗液从膜面上除去有机污染物。

B有些有机物如油类非常难以清洗，为了除去它们，需试验各种清洗浸泡时间以获得最佳效率。此外，最有效的清洗液通常含有表面活性剂如NA-SDS或某些商品清洗剂含有表面活性剂及洗涤剂，它们能帮助除去油污染。请咨询化学供应商。

  C如果有机污染源于预处理部分加入过量絮凝剂，相反次序使用清洗剂（先用酸性清洗液后用碱性清洗液）更有效，为了确定合适的清洗液顺序（先高PH后低PH或反之），请设法获取系统污染物样品，针对样品先用碱性后用酸性溶液或反之，定性地确认何种顺序更好。如果效果相当，通常先用高PH清洗液清洗有机物更为合适。

紧急清洗

 如果没有及时进行清洗操作，使得系统压差△P增加了两倍，标准化产水量下降了50％，采用前面所介绍的清洗方法恢复系统性能可能会很有限，如果上述标准清洗技术难以除去污染物，就必须尝试更加严厉的清洗。

 在这种情况下，请与你附近的陶氏公司代表联络，但是必须强调地是，经这类非常规清洗之后，无法保证应有的清洗效率或膜元件的性能。